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spc如何有效应用
一、SPC是什么?
  SPCStatistcal Process Control)统计过程控制,是企业提高质量管理水平的有效方法。它利用数理统计原理,通过检测资料的收集和分析,可以达到事前预防的效果,从而有效控制生产过程、不断改进品质。
  二、SPC的发展历程
  SPC最早是由美国贝尔实验室的质量管理专家休哈特(W.A.Shewhart)于20年代提出。其后在欧洲和美国的企业中广泛的采用。二战后,经济遭受严重破坏的日本在企业中全面推行SPC,经过三十年的努力,日本跃居世界质量与效率的领先地位。美国的著名质量管理专家柏格(Roger.W.Berger)认为:日本产业成功的基石之一就是SPC80年代以后随着计算机技术的发展,专业的SPC软件开始出现,借助于SPC软件,SPC得到了前所未有的应用。目前在欧美包括国内的港台地区,SPC在制造企业中已基本普及运用。
  SPC在质量管理中的重要性,国际标准化组织(ISO)也将其作为ISO9000族质量体系认证的一个要素;美国三大汽车工业集团的QS9000认证也将SPC列为一项重要内容;
   三、SPC的核心工具
  SPC主要是通过各种控制图来达到进行质量分析、质量控制和质量改进的目的。SPC的核心工具是控制图,它包括计量型控制图(Xbar-R图、Xbar-S图等)和计数型控制图(P图、C图、U图等),用来直接控制生产过程,进行质量诊断和质量改进,在生产过程中起到了预防为主的作用,正所谓:检验是一种浪费,只有预防才会创造价值。除控制图外,SPC还包括有直方图、排列图、散点图、分层图,这些图构成了QC的七大手法。
  四、SPC实施的步骤
  1、管理层的认识和重视
  不少企业领导者认为产品质量差是因为有关工作人员素质差或不负责任造成的。事实上,如果采用先进的质量管理技术和工具,在原有的条件不变的情况下,质量就可以得到明显的改进,SPC正是这样一种行之有效的工具,因此要推行SPC,企业的高层管理人员必须首先认识到SPC的重要作用,带领企业全体员工投身于SPC的运用之中去。
  2SPC推行计划
  制定一个完整的计划对于SPC的顺利推行是非常重要的,在计划中要明确SPC推行各个阶段的内容及相关的责任人,为SPC的推行规定明确的目标和时间。
  3SPC培训
  对相关人员先期进行SPC培训是实施SPC的关键。培训可以采取选送相关人员到外部培训单位参加培训,如有条件则应尽量邀请培训机构到工厂来培训,到厂培训的好外一是可以增加受训的人数,另一方面也可以使培训内容更切合工厂的实际,提升培训的效果,此外,到厂培训还可以创造出良好的SPC推行氛围。目前国内能进行SPC培训的机构不多,广州今朝科技有限公司长期从事SPC软件的开发和培训工作,是行业的佼佼者,曾为国内外众多大中型企业进行过SPC培训,均取得了良好的效果。
  4、确定关键变量
  首先是找出所有可控制的质量指针和相关参数,包括各个工序的控制点、控制内容、数据类型及适用的控制图等。
  其次是从生产中最常出现问题的工序作为突破口,对此工序进行分析和控制,使其生产过程达到稳定状态。
  再次是在在作为突破口的工序达到稳定状态后将此方法推行到整个生产过程,使整个企业的生产过程都达到稳定状态。
  5、收集资料
  这里的收集资料主要是指采用合理的抽样方法保证SPC所需的资料的完整性和准确性。包括抽样的时间间隔、样本的大小、随机抽样的安排、抽样的分布等方面的内容。
  6、统计分析
  7、采取措施改进质量
  质量管理人员可根据SPC软件统计分析的结果,结合企业自身的实际,采取措施不断的改进质量。
  8、公布推行的成果
  企业在推行SPC的过程中,应及时公布运用SPC所取得的成果,以得升员工的信心和决心,加快SPC推行的进度和深度。
 
      SPC控制图实施的八个步骤
      1识别关键过程
     一个产品品质的形成需要许多过程(工序),其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用,这样的过程称为关键过程,SPC控制图应首先用于关键过程,而不是所有的工序。因此,实施SPC,首先是识别出关键过程。
然后,对关键过程进行分析研究,识别出过程的结构(输入、输出、资源、活动等)。
      2确定过程关键变量(特性)
      对关键过程进行分析(可采用因果图、排列图等),找出对产品质量影响最大的变量(特性)。
      3制定过程控制计划和规格标准
      这一步往往是最困难和费时,可采用一些实验方法参考有关标准。
      4过程数据的收集、整理
      5过程受控状态初始分析
      采用分析用控制图分析过程是否受控和稳定,如果发现不受控或有变差的特殊原因,应采取措施。
      注意:此时过程的分布中心(X)和均差σ、控制图界限可能都未知。
      6过程能力分析
      只有过程是受控、稳定的,才有必要分析过程能力,当发现过程能力不足时,应采取措施。
      7控制图监控
      只有当过程是受控、稳定的,过程能力足够才能采用监控用控制图,进入SPC实施阶段。
      8监控、诊断、改进
      在监控过程中,当发现有异常时,应及时分析原因,采取措施,使过程恢复正常。对于受控和稳定的过程,也要不断改进,减小变差的普通原因,提高质量降低成本。
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